回転成形の原理、プロセス、および産業用途

プラスチック製品はいたるところにありますが、ウォータータンクやカヤックのような大型の中空プラスチック製品がどのように製造されているか疑問に思ったことはありませんか？ロータリー成形（回転成形とも呼ばれます）は、これらの製品の背後にある重要なプロセスです。この方法は、その独自の利点により、さまざまなプラスチック成形技術の中で際立っています。この記事では、ロータリー成形について詳しく解説し、その原理、プロセス、設備、材料、用途、利点、欠点、設計上の考慮事項について説明します。

1. ロータリー成形の定義と基本原理

ロータリー成形（回転成形）は、中空のプラスチック製品を作成するために使用される製造プロセスです。基本的な原理は、計量された量のプラスチック粉末または液体樹脂を金型に充填し、それを加熱しながら2つの垂直軸に沿って回転させることです。回転中、プラスチック材料は重力により金型の内壁に均等に付着し、均一な溶融層を形成します。その後、プラスチックを固化させるために、金型は回転させながら冷却されます。最後に、回転を停止し、金型を開き、完成したプラスチック製品を取り出します。

他のプラスチック成形方法（射出成形やブロー成形など）とは異なり、ロータリー成形は低圧または無圧のプロセスです。これにより、金型製造コストが比較的低くなり、複雑な金型設計なしで大型で複雑な形状を作成できます。

2. ロータリー成形プロセス

ロータリー成形プロセスは、4つの主要なステップで構成されています。

• 充填: 正確な量のプラスチック粉末または液体樹脂が金型に充填されます。金型は通常、充填と取り出しを容易にするために2つ以上の部分で構成されています。このステップは、手動または自動システムで行うことができます。
• 加熱と回転: 充填された金型は加熱オーブンに入れられ、2つの垂直軸に沿って回転します。オーブンの温度は、プラスチック材料に応じて通常200℃から400℃の範囲です。回転速度は、金型の内壁への均一なコーティングを確実にするために低く保たれます。加熱と回転の時間は、製品のサイズ、形状、および壁の厚さによって異なります。
• 冷却: 加熱後、金型は冷却ステーションに移され、空気、水、または油で冷却されながら回転を続けます。冷却速度は製品の品質に大きく影響します。冷却が速すぎると、反りや収縮が発生する可能性があります。
• 取り出し: プラスチックが完全に固化したら、回転を停止し、金型を開いて完成した製品を取り出します。取り出しは手動または自動で行うことができ、後処理（余分な材料のトリミングなど）が続く場合があります。

3. ロータリー成形設備

ロータリー成形設備には、金型、加熱オーブン、冷却システム、および制御システムが含まれます。設計と機能に応じて、機械はいくつかのタイプに分類できます。

• ロックアンドロールマシン: カヤックやカヌーのような細長い製品に最適です。これらの機械は、回転に傾斜軸を使用し、コストを削減するために小さな加熱室を備えていることがよくあります。
• シャトルマシン: 加熱ステーションと冷却ステーションの間で金型を独立して回転させる複数のアームを備えており、中規模生産に適しています。
• カルーセルマシン: 最も一般的なタイプで、連続生産のための複数のアームとワークステーション（加熱、冷却、充填/取り出しなど）を備えています。
• クラムシェルマシン: 1つのチャンバーで加熱と冷却を行うコンパクトなシングルアームマシンで、試作または小規模生産に最適です。
• ドロップアームマシン: 省スペースで省エネで、小さなワークスペースに適しています。
• スイングアームマシン: 最大4つの独立して回転するアームを収容でき、長い冷却サイクルや高メンテナンスの用途に柔軟性を提供します。

4. ロータリー成形に使用される材料

一般的なロータリー成形材料には、次のような熱可塑性粉末が含まれます。

• ポリエチレン（PE）: 耐久性、加工の容易さ、低コストのため、最も広く使用されている材料です。バリアントには、LDPE、LLDPE、HDPEが含まれます。
• ポリプロピレン（PP）: 要求の厳しい用途向けに、より高い強度と耐薬品性を提供します。
• ポリ塩化ビニル（PVC）: 耐候性と難燃性で知られており、屋外での使用に適しています。
• ナイロン（PA）: エンジニアリング用途向けに、高い強度、耐摩耗性、耐熱性を提供します。

材料は、加熱中の劣化を防ぐために、微粉末で熱的に安定している必要があります。

5. ロータリー成形の用途

ロータリー成形は、次のような中空プラスチック製品を製造するために、さまざまな業界で使用されています。

• 貯蔵タンク: 液体またはガス（水、化学薬品、燃料など）用で、最大50,000リットルの容量があります。
• 産業用コンテナ: 輸送および保管用のクレート、パレット、冷蔵ボックス。
• 屋外設備: カヤック、ガーデンファニチャー、トラフィックコーン、遊び場の構造物。
• 装飾品: デザイナー家具、プランター、アート作品。
• 自動車および海洋: 燃料タンク、トラックフェンダー、浮力製品。

6. ロータリー成形の利点

• 高圧がないため、低コストの金型。
• 二軸回転により、均一な壁の厚さが保証されます。
• インサート、テクスチャ、または複雑なデザインを使用して、複雑な形状を作成できます。
• 小さなアイテムから大きなタンクへのスケーラビリティ。
• 材料の無駄を最小限に抑え、余分なものはリサイクルできることがよくあります。

7. ロータリー成形の欠点

• 射出成形などの方法と比較して、サイクル時間が長くなります。
• 高温に耐えることができる熱可塑性粉末に限定されます。
• 労働集約的で、熟練したオペレーターが必要です。
• 金型の摩耗による再現性の低下（軟質金属金型は、約3,000サイクル後に改修が必要になる場合があります）。

8. ロータリー成形の設計上の考慮事項

主な設計要素は次のとおりです。

• 壁の厚さ: 自然に均一で、応力点での強度を高めるためにコーナーが厚くなっています。
• 補強: 中空のリブは、構造効率を高めることができます。
• 金型設計: 耐久性とコストのバランスをとるために、通常はアルミニウムまたは鋼です。
• 収縮と勾配角度: 勾配角度は取り出しを容易にし、金型は冷却に関連する収縮を考慮する必要があります。

9. 結論

ロータリー成形は、複雑な形状を持つ耐久性のある中空プラスチック部品に最適な、用途が広く、費用対効果の高いプロセスです。サイクル時間は他の方法よりも長くなりますが、一貫した壁の厚さと複雑なデザインを生成できることは、明確な利点を提供します。少量生産と設計の柔軟性を必要とする企業にとって、ロータリー成形は優れた選択肢であり続けます。